一、熔炼
1.配料要求及成分控制
1.1 原料配比
原料配比按表8执行，配料时应注意贵金属控制下限，并尽量使用本旧料。
1.3 熔体元素的补偿及冲淡
分析结果不合格的熔体需要进行补偿或冲淡，偏差大于1%的熔体还需重新取样分析。
1.4 补偿量
元素的补偿量按下列公式：
a - b X = ------- M 确定
1-a
其中 X：应补偿元素的重量；
a：补偿后元素应有百分比含量；
b：补偿前元素百分比含量(不合格测试值)；
M：炉内金属液总重量。
1.5 冲淡量按：
b - a X = ------- M 确定
a
其中 X：应冲淡元素的重量；
a：冲淡后元素应有百分比含量；
b：冲淡前元素百分比含量(不合格测试值)；
M：炉内金属液总重量。
2.熔炼操作
2.1 熔炼出炉温度及熔体特征
熔炼出炉温度及熔体特征见表10。
2.2 加料顺序
角料（40%）→铜→锡→角料（60%）→精炼剂、捞渣→磷铜合金→精炼剂搅拌→静置取样→调整成份→（温度合适）→转炉（水平连铸）
3.加料操作
电解铜：整块的电解铜的加炉必须由两人操作，先把电解铜放于炉口，人员侧立于炉门两侧，然后让其沿炉壁滑入炉内。
打包料及大块料：打包料及大块料不能人工直接加炉，应先往熔炼炉加入碎料，然后将块料放于炉沿，操作者立于炉门侧面，用工具将料块推入炉内，严禁用手推入炉内或用脚蹬进炉内。
散碎角料：对于散碎角料，操作者立于炉门侧面，用铁铲将原料铲进炉内；对于无法用工具加炉的长带状角料，允许用手拖至炉口，然后用工具推入炉内。
整个加料过程要缓慢操作、注意安全，防止铜液溅出伤人。
4.其他要求
①上班前必须按规定穿戴好劳保、防护用品。
②严格按工艺规定进行操作，不得随意改变生产工艺。
③根据配料单配料，按顺序投料。投料时要保证投炉料干燥，并防止杂料和杂物混入。
④清渣后加入干燥的米糠进行覆盖。
⑤熔炼过程中化学成份偏差较大时，由班长根据具体情况进行调整，并做好记录，尽量保证一次熔炼成份合格。
⑥为保证保温炉一定的静压力，须使保温炉液面与结晶器须保持400mm以上的高度（距离窗口）。
⑦整个熔化过程都应采取高压档熔炼，以提高熔化速度，降低料耗。
⑧生产过程中确保除尘设备正常运行，防止污染环境。
⑨在正常生产过程中，必须将配好的每炉料完整的加完，从而确保带坯生产原料配比的稳定。
⑩取样规定：熔炼炉每炉取一个合格样品；保温炉每转铜三炉取样一次，并做好记录。
取样须从液面下200mm处进行。
试样表面要清洁，不能有气孔、夹杂物等缺陷，以便能真实反映熔体的化学成份。
